Case de retrofit em planta de composto de PVC, processo batch 24/7
Sem código-fonte de nada e sem suporte do fabricante, todo o controle de uma planta batch foi reescrito e trocado numa única janela de parada.
Para quem responde por uma planta contínua que depende de controlador sem reposição, de computador que não pode quebrar ou de um sistema que só o fornecedor original entende.
A Orkan tem mais de 35 anos de automação industrial e mais de 400 projetos entregues. Mais de 20 deles tiraram plantas do Siemens S5.
Uma fabricante de composto de PVC de grande porte. A planta produz o dry blend que alimenta tubos, perfis e conexões, em bateladas, 24 horas por dia e com pouca folga de estoque.
Seis linhas de mistura controladas por quatro PLCs Siemens S5 135U: três na mistura, cada um com duas linhas, e um no transporte pneumático.
Receitas, ordens de produção e supervisão rodavam em dois computadores UNIX, num sistema fechado do fabricante original dos equipamentos de processo.
Não existia código-fonte de nada: nem dos PLCs, nem da supervisão, nem das receitas. O fabricante original já não dava suporte, e os dois computadores não tinham reposição nem podiam ser levados para hardware novo.
O cliente queria ampliar o processo, o que era inviável sobre um sistema que ninguém conseguia alterar.
A falha de qualquer um dos dois computadores significava parada sem data para voltar. Numa planta 24/7, cada hora parada fora do plano é produção que não se recupera.
O funcionamento real da planta foi levantado por engenharia reversa e observação em operação. Sobre esse levantamento, a Orkan escreveu um sistema novo: lógica dos quatro controladores, supervisão, gestão de receitas, banco de dados e relatórios, com receita separada do equipamento (ISA-88) e produção integrada (ISA-95).
Antes de tocar na planta, a lógica foi testada contra um modelo de simulação do processo, e a equipe do cliente operou o sistema novo nesse ambiente virtual.
A planta voltou a produzir em uma semana, sem interromper o atendimento ao mercado. Quem chegou ao religamento já conhecia telas, comandos, alarmes e intertravamentos.
Foi tão rápido que o cliente precisou esvaziar o estoque de segurança montado por precaução: não havia onde guardar tudo o que a planta, já religada, estava pronta para produzir.
O relatório técnico que a equipe de engenharia usa para decidir se o mesmo caminho serve para a sua planta.
