Orkan Automação Industrial Conversar com um engenheiro

Case de ampliações em planta de composto de PVC, processo batch 24/7

Planta de PVC de 4 para 8 controladores.Ampliada sem parar a produção.

Depois do retrofit, a mesma planta cresceu por etapas: sétima linha de mistura, recebimento dedicado, novos silos e novas extrusoras, cada bloco com o próprio controlador.

Para quem precisa ampliar uma planta batch que não pode parar e quer que cada nova linha, silo ou transporte entre no sistema existente, em vez de virar uma obra de automação à parte.

Conversar com um engenheiro
AntesDepois
Controladores
4, vindos do retrofit, um por bloco de processo
8, com um controlador próprio para cada bloco acrescentado
Mistura
6 linhas
7 linhas, a nova no mesmo padrão de receita e batelada das outras
Armazenagem de composto
Silos da configuração original
Novos silos de composto, com controlador próprio
Supervisão
Seis misturadores, na configuração do retrofit
Um só sistema para os sete misturadores, com servidor primário e reserva

A Orkan tem mais de 35 anos de automação industrial e mais de 400 projetos entregues.

Da planta modernizada à planta que cresce por blocos

A mesma fabricante de composto de PVC do case da planta religada em uma semana. A planta produz dry blend em bateladas, 24 horas por dia, para alimentar linhas de extrusão.

  1. O que havia

    O retrofit deixou a planta com a automação reescrita do zero e quatro controladores, um por bloco de processo: três na mistura, cada um com duas linhas, e um no transporte, sob uma supervisão e uma gestão de receitas únicas.

  2. O problema

    O cliente precisava produzir mais: uma sétima linha de mistura, mais silos de composto, recebimento próprio de matéria-prima e novas linhas de extrusão. A planta estava saudável, e o regime 24/7 continuava.

  3. O custo de esperar

    Sem um jeito de acrescentar capacidade sem mexer no que já produzia, cada ampliação viraria uma parada da planta inteira, ou um sistema paralelo que a operação teria de aprender e a manutenção teria de sustentar.

  4. Como a Orkan fez

    Cada ampliação entrou como um bloco novo, com o próprio controlador, no mesmo padrão de receita e batelada dos blocos existentes, e foi integrada à rede que já estava em operação. Os quatro controladores do retrofit continuaram comandando seus blocos.

    Entraram quatro novos: um para a sétima linha de mistura, um dedicado ao recebimento e armazenamento de matéria-prima, um para os novos silos de composto e um para as novas linhas de extrusão.

  5. O resultado

    A planta foi de quatro para oito controladores e de seis para sete linhas de mistura, e hoje alimenta 36 linhas de extrusão e peletizadoras. Nenhuma dessas integrações exigiu parar a produção.

    Entre 2011 e 2015, o cliente voltou à mesma engenharia para cada etapa do crescimento: novas extrusoras, a sétima linha de mistura, os novos silos e a supervisão.

O que está no case completo

O relatório técnico que a equipe de engenharia usa para decidir se o mesmo caminho serve para a sua planta.

  • As cinco decisões de engenharia: o que cada ampliação exigiu e o trade-off de acrescentar um controlador por bloco.
  • Antes e depois das ampliações: mistura, silos, alimentação da extrusão e supervisão, lado a lado.
  • Como o material se movimenta na planta: pressão positiva, vácuo e gravidade, e por que isso não muda a forma de controlar cada bloco.
  • As lições que repetiríamos: incluindo quando separar uma função que cresce em volume num controlador próprio.

Perguntas que costumam vir antes da decisão

Dobrar o número de controladores não complica a operação?
Não, porque os blocos são padronizados. Todos seguem o mesmo padrão de receita, batelada e supervisão, sob um único sistema. A sétima linha entrou como mais uma, não como exceção a aprender.
É preciso trocar os controladores que já estão lá?
Não. Os quatro controladores do retrofit continuaram no lugar, comandando os mesmos blocos. As ampliações acrescentaram outros quatro ao lado deles, na mesma rede.

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