Case de retrofit do filtro e do pré-filtro de uma linha de extrusão de nãotecido
Em cada lado da linha, dois CLPs e duas IHMs sem reposição deram lugar a um controlador e uma tela, com painel, sensores e atuadores mantidos.
Para quem responde por uma linha contínua cujo filtro ainda depende de CLP e IHM que o fabricante não fornece mais, e que só pode parar dentro da preventiva.
A Orkan tem mais de 35 anos de automação industrial e mais de 400 projetos entregues.
Uma fabricante de nãotecidos de um grupo multinacional. Na linha de extrusão, o filtro e o pré-filtro tratam o material fundido que alimenta a produção, e a linha tem dois lados, cada um com o seu conjunto.
Em cada lado da linha, o filtro e o pré-filtro tinham controle próprio: um CLP S7-200 e uma IHM MP277 para cada equipamento, lado a lado no mesmo painel.
Um inversor Lenze acionava a bomba booster, que segura a pressão depois do filtro.
CLPs, IHMs e inversor estavam descontinuados pelos fabricantes, sem reposição em caso de falha. O esquema elétrico não refletia mais o painel, e não havia peças de reserva na planta.
Qualquer falha num desses itens deixaria o filtro sem controle e sem peça para trocar. E a linha, que produz cerca de 24 toneladas por dia, só podia ser liberada por 96 horas, dentro da parada preventiva.
A Orkan converteu os programas dos dois CLPs antigos e unificou filtro e pré-filtro num único controlador ET200SP, com uma IHM KTP700 no lugar das duas telas e um SINAMICS G120 no lugar do inversor.
Painel, sensores, atuadores e acionamentos ficaram onde estavam: saiu só o que não tinha mais reposição.
Os dois lados da linha passaram para o controle novo. Depois do startup, a equipe voltou à linha para acertar o que só aparece em produção, da purga à bomba booster e à leitura de pressão.
O projeto do primeiro lado serviu ao segundo. Quatro meses depois, o outro conjunto da linha entrou no mesmo padrão de controle.
O relatório técnico que a equipe de engenharia usa para decidir se o mesmo caminho serve para a sua planta.
